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01

墨層太厚

在大面積實地印刷過程中，由于上墨量太大、墨層太厚，印品表面的墨層在干燥過程中會出現(xiàn)表層完全干燥而底層干燥不徹底的現(xiàn)象，即假干現(xiàn)象。除了墨層太厚之外，走紙速度過快、UV光照射時間不足也會引起UV油墨假干現(xiàn)象。一旦出現(xiàn)油墨假干現(xiàn)象，在后工序加工過程中很容易導(dǎo)致印品表面的墨層脫落。這是因為干燥不徹底的油墨底層與承印物表面的結(jié)合牢度較差，使得墨層在摩擦力的作用下被刮蹭而脫落。

解決方法

對于采用專色UV油墨印刷實地的活件，配墨時盡量將專色UV油墨的顏色配深一些，這樣在印刷過程中可以通過深墨薄印的方式使油墨底層徹底干燥，增大其與承印物表面的結(jié)合牢度。同時，還須保證合適的走紙速度和充足的UV光照射時間，若走紙速度較快，須提高UV燈的功率，以保證油墨干燥效果。

02

UV燈功率不足

UV燈功率不足也是導(dǎo)致UV油墨干燥不良故障的原因之一，這與企業(yè)的日常生產(chǎn)操作有關(guān)，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

1、所有UV燈都存在一個有效的使用壽命（一般情況下為800～1000小時），當(dāng)UV燈的使用時間超過了其使用壽命，雖然UV燈還可以繼續(xù)工作，但其功率已經(jīng)大大下降。

2、更換了UV燈后并沒有將UV燈的使用計時器歸零，導(dǎo)致UV燈的使用時間已經(jīng)超出了使用壽命卻全然不知。

3、不注意UV燈的表面清潔，長時間使用后UV燈的反光罩太臟，造成UV燈的反射能量損失（反射能量可占到UV燈功率的50%左右）。

4、UV燈功率配置不合理，如國內(nèi)全輪轉(zhuǎn)不干膠標(biāo)簽印刷機每組UV燈功率的合理配置基本在3000瓦以上，國外設(shè)備由于其印刷速度較快，每組UV燈的功率基本在7000瓦以上，而有些全輪轉(zhuǎn)不干膠標(biāo)簽印刷機每組UV燈的功率只有2000瓦。

解決方法

首先，必須建立一套完整有效的UV燈使用管理制度，保證UV燈在有效的使用壽命內(nèi)工作，及時更換已經(jīng)超過使用壽命的UV燈，并對更換了UV燈的機組注意將UV燈的使用計時器歸零；其次，定期清理UV燈的反光罩，減少其反射能量的損失；再者，根據(jù)設(shè)備的結(jié)構(gòu)特點合理配置UV燈的功率。

03

油墨超保質(zhì)期或添加劑過量

一般情況下，如果超過油墨保質(zhì)期，則印刷后可能因油墨中的光引發(fā)劑失效而導(dǎo)致油墨干燥不良。另外，在印刷生產(chǎn)中，為改進油墨的性能，經(jīng)常需要在油墨中加入調(diào)墨油、撤黏劑等添加劑。如果添加劑比例過高，則可能導(dǎo)致油墨過稀而造成干燥不良。UV油墨本身就具有觸變性，即在墨輥剪切力的作用下會變得越來越稀。而且，印刷設(shè)備運行一段時間后，墨輥之間會摩擦發(fā)熱，進而降低油墨黏性。

解決方法

首先，保證油墨在其保質(zhì)期內(nèi)使用；其次，注意油墨輔助劑和干燥劑的用量，建議UV油墨添加劑的比例在夏季時不超過3%，在冬季時不超過8%。

04

不同顏色的UV油墨干燥程度不同

試驗表明，不同顏色的UV油墨對光譜的吸收性不同，因此在同一功率的UV燈下，不同顏色UV油墨的干燥程度不同。如白色UV油墨可以直接反射光線，黑色UV油墨會對光線形成漫反射，品紅色UV油墨對光線的吸收效果較好。

根據(jù)經(jīng)驗，四原色UV油墨干燥的難易程度從難到易依次是黑色、青色、黃色和品紅色，而金色和銀色UV油墨比四原色UV油墨更難干燥，白色UV油墨由于對光線有反射作用也很難干燥。

解決方法

根據(jù)不同顏色UV油墨的干燥特性，合理安排印刷色序，先印刷較難干燥的油墨，再印刷較易干燥的油墨，這樣可以在一定程度上解決油墨干燥不良的問題。

05

膠輥密度過低

在實際生產(chǎn)中，新設(shè)備更易發(fā)生油墨干燥不良故障。經(jīng)過仔細檢查后發(fā)現(xiàn)，原來是因為密度過低的膠輥吸收了UV油墨中的光引發(fā)劑，從而導(dǎo)致油墨干燥不良現(xiàn)象。

UV油墨的干燥主要是依靠光引發(fā)劑和樹脂發(fā)生化學(xué)反應(yīng)來實現(xiàn)的，其中，樹脂的分子結(jié)構(gòu)較大，而光引發(fā)劑的分子結(jié)構(gòu)較小。如果膠輥密度過低，其表面就會出現(xiàn)許多小孔，由于這些小孔的直徑大于光引發(fā)劑的直徑，因此UV油墨中的部分光引發(fā)劑就會被膠輥吸收，導(dǎo)致UV油墨在干燥過程中，其樹脂和光引發(fā)劑的化學(xué)反應(yīng)不充分，造成油墨干燥不良，同時還伴有油墨在膠輥表面干燥的現(xiàn)象。

解決方法

最簡單的方法是更換膠輥；如果來不及更換膠輥，也可以將膠輥拆下來，放在UV調(diào)墨油中浸泡12～24小時，此時膠輥會逐步吸收UV調(diào)墨油，當(dāng)達到飽和狀態(tài)后就難以再吸收UV油墨中的光引發(fā)劑了。

06

其他原因

平版印刷用的亮光樹脂油墨，在正常情況下，經(jīng)橡皮布轉(zhuǎn)印到紙面上的印跡一般數(shù)小時就能干燥。但是在日常生產(chǎn)中，往往會遇到印跡干燥太慢的情況，那么還需要排查以下原因：

1、供水量太大？

2、潤版液pH值太小？

3、印刷車間溫度太低或濕度太高？

4、紙張吸收性差？

解決方法

發(fā)生上述問題，要嚴格控制版面水分大小，掌握好潤版液的pH值。遇到印跡不干，應(yīng)及時將印件晾開，進行通風(fēng)，使空氣進入紙中，以加快結(jié)膜時間。

07

油墨干燥過快

單色膠印機印刷時，往往會產(chǎn)生前一色印跡干燥過快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原因主要是干燥油加放過量或半成品堆放時間過長，這種現(xiàn)象又往往在印黃版或淺底色滿版時發(fā)生。

解決方法

出現(xiàn)這種問題，如果套印不上的產(chǎn)品數(shù)量少，可用干凈軟布蘸碳酸鎂粉，在每一張印刷品表面輕輕揩擦，使其表面粗化；用紅外線照射，使墨層受熱膨脹變粗；如果數(shù)量多，可以進行調(diào)濕處理，使墨層吸濕膨脹，表面粗化。

墨層表面變粗后，后一色油墨就容易附著了，為了防止印不上現(xiàn)象的產(chǎn)生，可以事先在黃墨中加入適量不干性蠟質(zhì)輔助劑，使墨層不會晶化，在印淺底色滿版時，可以將維利油和沖淡劑混合調(diào)配，也能防止后一色印不上。